エアバッグ、シートベルト、ステアリングホイール（ハンドル）などの安全性能を確実に進化させるためには、高度な研究・試験が欠かせません。
オートリブでは、最新鋭の設備と豊富なノウハウで、世界トップレベルの設計・試験・解析・評価を続けています。
より安全で高品質な製品開発を目指して
年間2,000回以上に及ぶ台車衝突試験を行い、100%の安全を目指す
日本では筑波事業所に「ダイナミックスレッド」と呼ばれる台車衝突実験設備があり、この設備による衝突試験を年間2,000回以上も行っています。シートベルトやエアバッグでもっとも重要なことは、実際に事故が発生した際に最適なタイミングで機能し、衝突の衝撃から乗員を守ることです。シートベルトをロックするタイミング、エアバッグを膨らますインフレータからのガスの注入のタイミングや容量などは、各車両に合わせて緻密に設計されなければなりません。そのために、コンピュータによる衝突時乗員挙動シミュレーションや、実際の衝突を模した台車衝突試験、高精度なデータの収集・解析をする最新設備を整え、どんな状況下でも正確に作動する製品の開発を行っています。
百数十カ所の情報を計測できるダミー人形と超高速度カメラにより詳細なデータを収集
ダイナミックスレッドは主に、台車に開発車両のボディ、インパネ、ハンドル、シートなどを取り付け、ダミー人形を乗せて本物の自動車と同じ状態にした上で試験を行います。試験は1秒間に1,000コマ以上撮影できる超高速度カメラと、百数十カ所にかかる荷重値・衝撃値を計測できるダミー人形を通してデータを収集。計測値から乗員のどこに傷害が発生するかを見極め、開発・設計・製造の各段階にフィードバックし改良を重ねます。また計測されたデータはオートリブのデータベースに蓄積され、実際に試験を行う前の最適方法の絞り込みなどにも活用されます。膨大な過去のデータが、衝突試験の高度化や開発期間の短縮に繋がっているのです。
世界中の技術拠点と共有した情報をもとに、開発に最適な仕様を割り出す
開発はシミュレーションシステムを使用し、エアバッグの形状やガスの量、シートベルトの荷重などについて、開発車両の諸条件に合わせた最適な仕様を求めるところからスタートします。このシミュレーションシステムは世界中のオートリブ技術拠点と共有しており、最新の衝突モデルが使われています。またこのシミュレーションシステムを使用すれば、衝突試験では工数がかかるパラメータの変更や、開発段階の実際にはまだ存在しない拘束装置を想定した乗員の傷害レベルの変化を求めることも可能に。仕様が決定した後は試作品を製作し、仮説通りの結果が得られるかダイナミックスレッドによる検証を行います。
よりリアルな衝突現象を再現できる最新鋭の試験システム
一般的なダイナミックスレッドは前後方向の衝突現象を模擬した試験を行いますが、実際の衝突では車両の後ろが浮き上がる「ピッチング」と呼ばれる現象が発生します。そこでオートリブは2006年、自動車部品サプライヤーとして世界で初めて、ピッチングを再現できる衝突試験設備を導入しました。またこの設備は衝突部分に油圧を採用し、より高精度な衝撃波形を再現できるため、「現在もっとも実車に近い衝突を再現できるダイナミックスレッド」と言われています。日本では世界に先駆けてこの最新システムを導入。世界トップクラスの緻密なデータ収集を行っています。
